El sector industrial tiene procesos, patrones y procedimientos bien específicos. Sin embargo, es imposible mantener una línea de producción optimizada, eficiente, motivada y de calidad cuando todo lo que se encuentra es desorganización, riesgos de accidentes y de perjuicios.
En este sentido, la metodología 5S es utilizada desde la década del 50 para solucionar problemas peligrosos para su competitividad, pero que muchas veces son ignorados o desconocidos por los gestores.
¿Qué es la metodología 5S?
La metodología 5S es una herramienta de gestión cuyo objetivo es la productividad y la calidad principalmente en el sector industrial. Para eso, este método busca la organización, disciplina, limpieza, eliminación de ciclos de desperdicios y seguridad de los procesos productivos y del local de trabajo.
Las 5S hacen posible la ejecución de tareas con el mínimo de fallas, ociosidades y accidentes. A pesar de que su aplicación es sencilla, los resultados son perceptibles y altamente importantes para su competitividad, destaque en el mercado y adecuación al concepto de la industria 4.0, que alía productividad y calidad.
¿Dónde surgió?
La metodología 5S surgió en Japón, después de la Segunda Guerra Mundial y fue desarrollada por el profesor Kaoro Ishikawa.
Su surgimiento se dio en un escenario donde era necesario reestructurar y recuperarse de la devastación generada por la guerra. El método comenzó a hacer parte del Sistema de Producción Toyota.
Sus etapas fueron desarrolladas en las fábricas de las industrias con el objetivo que potenciar la competitividad de los japoneses en relación con el mercado internacional. El sistema fue tan eficiente que no solo levanto la economía japonesa, como también los convirtió en una de las mayores potencias mundiales.
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¿Qué significa cada S de la metodología 5S?
La metodología 5S se basa en cinco principios descritos en japonés. Siendo que cada uno de ellos representa un proceso que puede ser mejorado y optimizado en su industria.
1. Seiri — uso
En esta etapa, se hace el análisis y la separación de los materiales, equipos e instrucciones que son necesarios de aquellas que no lo son. Esto es hecho para que todo aquello que no es relevante sea removido de su línea de producción.
2. Seiton — organización
Este principio orienta a que todas las herramientas y materias primas sean colocadas y organizadas en locales de fácil y rápido acceso. Cuando los utensilios de trabajo están esparcidos, desorganizados y en difícil localización, automáticamente la productividad de su equipo es afectada, principalmente, en el desperdicio de tiempo para encontrar los materiales y la brecha que se abre para la ociosidad.
3. Seiso — limpieza
Esta etapa traduce la importancia de la limpieza del ambiente de trabajo, considerando que mantener limpio el espacio físico de una industria influye en la relación interpersonal, la reducción de accidentes y la conservación de los equipos y herramientas.
4. Seiketsu — estandarización y salud
Este sentido orienta que la estandarización de colores, iluminación y localización, incluyendo baños y comedores, ayuda en la identificación de problemas que pueden afectar la salud de los colaboradores y provocar accidente. De acuerdo con la metodología 5S, esta etapa hace posible la reducción de problemas ergonómicos y presenta mejoras en el equilibrio mental, físico y de seguridad.
5. Shitsuke — disciplina y autodisciplina
En esta última etapa, el objetivo es buscar el compromiso personal y con la empresa. Para eso, son destacados estándares morales y éticos, principalmente, aquellos propios de cada colaborador. Un ejemplo de cuando este sentido está siendo bien implantado, es la ejecución de tareas sin que haya la necesidad de un supervisor que exija o vigile al equipo. Esto deja el trabajo más saludable, agradable y productivo.
¿Cómo hacer el plano de aplicación?
Para la implantación de la metodología 5S es importante empezar por la concienciación de su equipo productivo, pues ese es el punto de partida para alcanzar la motivación y máxima productividad con calidad. Tales orientaciones pueden ser abordadas en entrenamientos, charlas y reuniones.
Después, es necesario tener en mente que todo proceso requiere tiempo, tanto para la aplicación completa, como para la adecuación a las características de su línea productiva. Además de los entrenamientos y el tiempo de adaptación, es importante mantener el monitoreo constante de cada etapa.
Al final, ¿cuáles son los beneficios de la metodología 5S?
La metodología 5S proporciona beneficios no solo para la industria, como también para todo el ambiente de trabajo, que se vuelve más innovador, saludable y motivado. Ese sistema se destaca por hacer posible:
- aumento significativo en la productividad;
- calidad de producción;
- aumento de la motivación;
- reducción de costos;
- menor incidencia de accidentes;
- conservación de máquinas, equipos y herramientas;
- ganancia de espacio;
- economía de tiempo;
- disminución de la ociosidad.
La metodología 5S es un sistema que permite alcanzar dos factores que ya son de extrema necesidad en las industrias y no solo ventajas diferenciales: la productividad y la calidad. En un escenario tan competitivo y volátil es necesario estar preparado para la demanda del mercado y de la competencia.
Para entender más sobre estándares en su línea productiva, vea nuestro artículo con ejemplos de metodologías que tienen como objetivo la estandarización de la calidad.
